Medidas primárias de prevenção e melhoria para defeitos de soldagem
1. Estômago
Análise de Causas:
1. A vareta ou o arame de solda são afetados pela umidade, especialmente a vareta de solda de baixo hidrogênio, que é propensa a produzir poros e a obturação do arco frontal da vareta de solda de baixo hidrogênio se soltar;
2. Quando o arco é interrompido, o arame de solda sai da poça de fusão muito rapidamente, a poça de fusão fica sem proteção de gás e aparecem poros de cratera do arco;
3. Ao reacender o arco, a solda anterior à interrupção do arco não foi polida de forma eficaz e o arco não foi aceso;
4. A força do vento no local é forte e não existem medidas de proteção contra o vento;
5. Há sujeira, condensação ou umidade na solda;
6. O eletrodo está inclinado ou o arco é muito longo;
7. A tecnologia de soldagem não é suficientemente avançada.
Medidas de prevenção e controle:
1. As varetas ou arames de solda devem ser mantidos secos. As varetas de solda de baixo hidrogênio devem ser secas de acordo com as normas, e quantidades limitadas devem ser coletadas e armazenadas em recipientes de preservação de calor. As varetas de solda que não forem utilizadas no dia devem ser secas novamente. O acendedor de arco da vareta de solda de baixo hidrogênio deve ser mantido intacto. Manuseie com cuidado durante o carregamento e descarregamento para evitar que o acendedor de arco se solte e danifique o revestimento.
2. Quando o arco for interrompido, o eletrodo deve permanecer no ponto de interrupção do arco por um curto período de tempo ou realizar soldagem de refusão para controlar a entrada de gases nocivos.
3. Ao reiniciar o arco, use uma rebarbadora para remover a falha de soldagem até o ponto original de interrupção do arco e refaça a soldagem no cordão de solda anterior à interrupção do arco, cobrindo completamente a parte do cordão de solda onde o arco foi interrompido;
4. Devem ser tomadas medidas de proteção contra o vento. Os eletrodos de baixo hidrogênio são extremamente sensíveis ao vento e devem ser rigorosamente protegidos contra ele. Ao utilizar soldagem a arco ultracurto, as operações de soldagem não podem ser realizadas sem medidas de proteção contra o vento. A experiência demonstra que vazamentos causados pelo vento podem ocorrer mesmo com velocidades de vento abaixo do nível 2.
5. A boca do cachimbo deve ser mantida limpa e seca, livre de ferrugem, manchas de óleo, impurezas, etc.;
6. Quando a vareta de solda se desviar do arco, o arco deve ser interrompido, a vareta de solda deve ser substituída e polida;
7. Se o Soldador Se ele não domina a tecnologia de soldagem, deve intensificar a prática direcionada e dominar a capacidade de controlar defeitos o mais rápido possível.
2. Inclusão de escória:
Análise de Causas:
1. O ângulo do sulco é pequeno, a corrente de soldagem é baixa, a escória se acumula mais ou a velocidade de soldagem é alta, a poça de fusão esfria rapidamente e a escória não tem tempo de flutuar para a superfície da poça de fusão, causando inclusão de escória;
2. A solda de raiz está muito fina ou polida em excesso, a solda a quente é fácil de perfurar e correntes elevadas não são permitidas. O método de limpeza da raiz é inadequado e existem cantos ou sulcos muito profundos em ambos os lados da solda. Durante a soldagem a quente rápida, a escória que flui para os cantos e sulcos profundos não tem tempo de subir e forma inclusões de escória;
3. A técnica de operação do soldador é inadequada, a vareta de solda se move muito rápido no centro e nos cantos da solda, a poça de fusão não derrete o suficiente e há resíduos cobrindo ou misturados a ela.
4. A vareta de solda está inclinada, o outro lado não está bem fundido e ocorre inclusão de escória;
5. Se a vareta de solda e a solda estiverem sujas e não forem limpas, inclusões de escória se formarão durante a soldagem;
6. Ao soldar verticalmente em declive, a velocidade de soldagem é alta, o ângulo da vareta de solda e o método de movimentação da vareta são inadequados. Especialmente para eletrodos de baixo hidrogênio, durante a soldagem de enchimento, é comum o aparecimento de "inclusões de escória em trilho" acima e abaixo dos 3 pontos, ou seja, inclusões de escória em faixas paralelas aparecem em ambos os lados da solda simultaneamente.
Medidas de prevenção e controle:
1. O espaço entre os dois conjuntos de soldas não deve ser muito pequeno. Uma corrente maior deve ser selecionada dentro da faixa de parâmetros do processo para garantir a profundidade de soldagem. Ao mesmo tempo, a velocidade de soldagem não deve ser muito alta.
2. A solda de raiz não deve ser muito fina nem excessivamente esmerilhada. Remova a escória superficial (ou pontos pretos) e aplaine a junta. Ao limpar a raiz, a solda deve ser limpa em um sulco em forma de "U" para evitar a formação de um ângulo, de modo que a escória não se desprenda facilmente durante a soldagem. O esmerilhamento da solda de raiz deve favorecer a soldagem a quente e controlar a perfuração e a inclusão de escória;
3. O soldador deve corrigir técnicas operacionais incorretas, controlar o ângulo e a amplitude de oscilação da vareta de soldagem e garantir a profundidade de soldagem;
4. Quando a vareta de solda se desvia, o arco deve ser interrompido, a vareta de solda deve ser substituída e polida;
5. Limpe cuidadosamente as impurezas do tubo e da vareta de solda, bem como a escória da solda anterior. Antes de soldar, limpe os resíduos de solda, a escória e a sujeira dentro da junta para evitar a entrada de impurezas na solda. Durante o processo de soldagem, mantenha sempre a poça de fusão desobstruída para garantir que a superfície da escória líquida esteja bem separada do metal fundido.
6. Ao soldar verticalmente em declive, a velocidade de soldagem não deve ser muito alta para garantir a profundidade de penetração. Utilize o ângulo correto do eletrodo e o método de movimentação adequado. Especialmente para eletrodos de baixo hidrogênio, durante a soldagem de enchimento, preste mais atenção à posição dos três pontos, a técnica deve ser firme e o ângulo de soldagem deve ser controlado (recomenda-se um ângulo paralelo entre os três pontos de 10 a 15 graus). A velocidade de soldagem não deve ser muito alta para evitar o aparecimento de escória em tiras paralelas em ambos os lados da solda.
3. Penetração incompleta:
Análise de Causas:
1. A corrente de soldagem é muito baixa, a penetração é muito rasa, a velocidade de soldagem é muito alta, o tempo de permanência do eletrodo em ambos os lados da solda é muito curto ou o ângulo do eletrodo está inclinado para um lado, de modo que o material base (raiz da solda) ou o metal intermediário não são totalmente fundidos e cobertos pelo metal de adição;
2. Ao soldar a raiz, o ângulo da ranhura é muito pequeno, a folga da junta é pequena, a borda romba é espessa ou o desalinhamento é grande, a espessura da parede do tubo é irregular, a profundidade de penetração é insuficiente e o método de transporte da vareta é inadequado, o que pode facilmente causar soldagem incompleta da raiz;
3. O ângulo da vareta de soldagem está inadequado durante a soldagem, fazendo com que a fonte de calor do arco se dissipe ou desvie, resultando em soldagem incompleta em um dos lados.
Medidas de prevenção e controle:
1. De acordo com os requisitos das normas de soldagem, controle o tamanho do chanfro e a espessura da borda romba, ajuste a folga de montagem, controle rigorosamente o desalinhamento das juntas dos tubos, e os tubos com diferentes espessuras de parede devem ser processados em um formato de inclinação suave, conforme necessário;
2. Selecione uma corrente maior dentro da faixa de parâmetros do processo para garantir a profundidade de penetração. Ajuste e controle adequadamente o ângulo de alimentação do arame e a velocidade de soldagem para manter o arco na direção correta;
3. A borda do sulco deve se mover lentamente e permanecer um pouco mais tempo para manter o eletrodo no lugar, de modo que o calor seja suficiente para fundir a borda romba do material base e a camada anterior de metal de solda. Preste atenção ao formato da poça de fusão ao soldar na raiz. O formato da profundidade de penetração é um pequeno círculo à frente da poça de fusão que avança com a soldagem, o que pode garantir efetivamente a profundidade de penetração da raiz.
4. Não fundido (não completamente soldado):
Análise de Causas:
1. A corrente de soldagem é muito baixa, a velocidade de soldagem é muito alta, o tempo de permanência do eletrodo em ambos os lados da solda é muito curto ou o ângulo do eletrodo está inclinado para um lado, de modo que o material base ou o metal intermediário não é totalmente fundido e é coberto pelo metal de adição;
2. Uma pequena folga na junta, uma borda romba espessa ou um grande desalinhamento, um ângulo de eletrodo e um método de operação inadequados, penetração insuficiente e velocidade de soldagem muito rápida podem fazer com que a solda de raiz não se funda;
3. A soldagem incompleta é causada principalmente pela vareta ou arame de solda não ser posicionado corretamente e, em segundo lugar, pelo desvio do arco.
Medidas de prevenção e controle:
1. Selecione uma corrente maior dentro da faixa de parâmetros do processo, ajuste razoavelmente o ângulo de alimentação do arame e a velocidade de soldagem, alimente o arame mais lentamente na borda do chanfro e mantenha-o por mais tempo para que o calor seja suficiente para fundir o material base e a camada anterior de metal de solda;
2. Ajuste a distância entre os dois conjuntos de soldas, reduza a espessura da borda romba e o grau de desalinhamento, alise o sulco de solda e limpe a escória;
3. Ajuste o ângulo do eletrodo, mantenha-o no lugar e certifique-se de que a direção do arco esteja correta;
4. Para evitar soldagem incompleta, a vareta ou o arame de solda devem ser retornados à sua posição original. Quando ocorrer desvio do arco, a vareta de solda deve ser substituída e a parte defeituosa deve ser polida antes da soldagem.
5. Soldagem:
Análise de Causas:
1. A espessura da solda de raiz não é suficiente ou o esmerilhamento é excessivo, e a corrente é muito alta;
2. A temperatura da poça de fusão está muito alta e a velocidade de soldagem está ligeiramente lenta, resultando em perfuração;
3. Ângulo inadequado da vareta (arame) de solda;
4. A velocidade de alimentação do arame não está bem controlada, ou o arame de solda sai da ranhura, fazendo com que ele penetre na poça de fusão e forme um nódulo queimado na raiz da solda.
Medidas de prevenção e controle:
1. Assegure a espessura da solda de raiz, evite esmerilhamento excessivo e ajuste a corrente de forma adequada;
2. Quando a temperatura da poça de fusão estiver muito alta durante a soldagem a quente, a velocidade de soldagem deve ser aumentada adequadamente para reduzir a temperatura da poça de fusão;
3. Ajuste o alimentador de arame, controle a velocidade de alimentação do arame e evite o emaranhamento do arame;
4. A temperatura da poça de fusão deve ser rigorosamente controlada durante a soldagem plana e a soldagem sobrecabeça. Ela não deve ser muito alta. A soldagem com arco curto deve ser utilizada sempre que possível. Utilize o ângulo correto do eletrodo. Recomenda-se a mudança de ângulo na posição das 5 horas.
5. A folga entre as ranhuras não deve ser muito grande e a corrente de soldagem deve ser adequadamente reduzida. Para soldagem semiautomática, a pistola de solda pode ser ajustada para uma potência baixa.
6. Borda cortante:
Análise de Causas:
1. A corrente de soldagem é muito alta, o arco é muito longo e o ângulo de soldagem é inadequado;
2. Ao soldar, a vareta de solda deve permanecer em ambos os lados da borda da ranhura por um pouco mais de tempo;
3. Durante o enchimento, a quantidade de metal de enchimento é insuficiente, a camada de cobertura é muito espessa, o tempo de permanência do arco é muito longo e a temperatura na área da solda é muito alta, causando mordedura.
Medidas de prevenção e controle:
1. Selecione uma corrente ligeiramente menor dentro dos parâmetros do processo de soldagem, controle o comprimento do arco ou realize soldagem com arco curto, mantenha o fio em movimento uniforme, reduza o tempo de movimento do fio na borda do chanfro e preste atenção ao ângulo de movimento do fio;
2. A última camada de metal de enchimento deve ficar ligeiramente abaixo da superfície do material base da solda (0,5 mm a 1 mm) para deixar a largura da solda de acabamento nítida, o que é favorável ao controle do mordente e à obtenção de uma boa aparência;
3. Para profundidades e comprimentos de rebaixo de solda que excedam o padrão, recomenda-se esmerilhar e aparar com uma rebarbadora antes de ressoldar.
7. Cavidade do arco de soldagem:
Análise de Causas:
1. A interrupção e o fechamento inadequados do arco causam uma depressão na extremidade da solda, e a profundidade da depressão excede os requisitos de especificação, ou seja, é menor que a do material base;
2. A poça de fusão não está cheia de metal, o arco fecha muito rapidamente ou a corrente está muito alta;
3. Ao fechar o arco na posição das 6 horas, a temperatura de soldagem está muito alta e o intervalo de pausa é muito curto.
Medidas de prevenção e controle:
1. Durante o processo de fechamento do arco, o eletrodo deve permanecer na posição de fechamento do arco por um curto período de tempo ou realizar soldagem de refusão para que o metal depositado preencha a poça de fusão;
2. Utilize um rebolo para esmerilhar a solda de reparo. O comprimento da solda de reparo não deve ser inferior a 50 mm. Utilize eletrodos de solda de baixo hidrogênio para retomar o arco (movendo o eletrodo) e preencher a poça de fusão;
3. Ao fechar o arco na posição das seis horas, duas pessoas não devem fechá-lo simultaneamente. Devem aguardar até que a temperatura na junta diminua ligeiramente antes de fechar o arco. Caso contrário, poderão ocorrer facilmente porosidades ou má formação da solda.
8. Rachaduras
Análise de Causas:
1. Métodos de construção inadequados, a tubulação fica sujeita a tensões ou é suspensa por uma longa distância, o que pode facilmente causar fissuras por tensão no ponto de fechamento do arco de soldagem (ou ponto de concentração de tensão);
2. Métodos de soldagem inadequados, soldagem local repetida e esmerilhamento levam a alterações na estrutura cristalina do material base, aumento da dureza (aumento da fragilidade) e diminuição da plasticidade;
3. Durante o processo de soldagem da raiz, se a junta de topo for removida muito cedo, o ferro fundido na poça de fusão não terá tempo suficiente para se solidificar completamente, e é provável que ocorram trincas no final do arco de soldagem;
4. O desalinhamento é grande, fazendo com que a linha central da solda se desloque e forme uma trinca central;
5. Existem impurezas na solda. Devido à vibração da junta interna de topo. Máquina de soldaA escória de soldagem cai sobre a solda e entra na poça de fusão durante a soldagem. A inclusão de escória reduz a resistência da solda e é propensa a fissuras na raiz.
6. A tubulação está condensada ou o material de soldagem está úmido e não seco, e o teor de hidrogênio difundido na solda é alto;
7. Limpe frequentemente a parte saliente da extremidade da junta de topo interna para remover a escória de soldagem e a sujeira, evitando que caiam na solda e entrem na poça de fusão, causando defeitos (transbordamento de pasta, má fusão do ferro fundido) e reduzindo a resistência da solda. A extremidade do eletrodo de solda pode ser achatada e dobrada (onde não houver revestimento), inserida na parte interna da solda junto ao flange, e a escória de soldagem e as impurezas podem ser raspadas para evitar e reduzir defeitos na raiz da solda junto ao flange.
9. Reparar rachaduras
Análise de Causas:
1. Surgem fissuras após reparos de inverno, devido a método de pré-aquecimento inadequado, baixa temperatura de pré-aquecimento local ou aquecimento geral irregular, ausência de isolamento após a soldagem e queda de temperatura muito rápida;
2. A corrente está muito alta durante o reparo da soldagem de raiz, operação inadequada e soldagem repetida;
3. O oleoduto pode apresentar tensão (tensão interna ou tensão externa);
4. Há condensação na tubulação e umidade no material de soldagem (o eletrodo de solda E8018-G usado para preencher a tampa não foi seco e isolado). O teor de hidrogênio difusível na poça de fusão é alto, o que é propenso a defeitos e reduz a resistência.
Ações recomendadas para o reparo de rachaduras:
1. Aqueça corretamente, ou aqueça a peça inteira, meça a temperatura após o esmerilhamento e reparo da peça e aplique aquecimento adicional para evitar que a temperatura da solda caia muito rapidamente;
2. Utilize baixa corrente dentro dos parâmetros do processo. Preencha e cubra com o eletrodo E8018-G, seque e mantenha aquecido.
3. Tente remover as impurezas na boca do tubo, especialmente os resíduos, a escória de solda e a sujeira na superfície interna;
4. Tente eliminar a tensão na solda. Se necessário, utilize um guindaste para tubos para manter o tubo na posição horizontal;
5. Quando o reparo da raiz for extenso, recomenda-se soldar em seções, soldando primeiro as duas extremidades e depois o meio, para eliminar e dispersar a tensão da solda.
10. A altura do cordão de solda excede o padrão.
Análise de Causas:
1. A velocidade de soldagem está um pouco lenta e o controle de esmerilhamento após o último enchimento não está funcionando corretamente, resultando em uma altura excessiva da solda de cobertura acima do padrão;
2. Transporte inadequado de eletrodos para soldagem plana e sobrecabeça, velocidade de soldagem lenta, controle inadequado de soldas de enchimento, falta de experiência ou falta de responsabilidade.
Medidas de prevenção e controle:
1. Aumente a velocidade de soldagem nas partes onde a altura excessiva possa ultrapassar o padrão, e solde e esmerilhe cada camada rigorosamente de acordo com a espessura padrão para evitar negligência no controle do processo e na inspeção de qualidade pós-soldagem devido à pressa no andamento;
2. O último enchimento deve ser controlado para ser 0,5 mm a 1 mm menor que a espessura do material base, a fim de criar condições favoráveis para o controle da altura excessiva da soldagem de cobertura;
3. Esmerilhe as soldas salientes para deixá-las lisas.
11. O número de reparos, comprimento e profundidade de retificação excedem
Análise de Causas:
1. Durante o processo de soldagem, o soldador realiza repetidamente esmerilhamentos e reparos em defeitos de qualidade óbvios e defeitos localizados entre as camadas ou na superfície de cobertura;
2. O soldador reparou a solda sem notificar o inspetor de qualidade. Reparos frequentes fizeram com que o material da solda se tornasse quebradiço, a plasticidade diminuísse e a resistência estrutural fosse reduzida.
3. Ao usar eletrodos de baixo hidrogênio para reparar e preencher defeitos na camada de revestimento, a solda fica propensa a superaquecimento e à formação de poros.
Medidas de prevenção e controle:
1. Quando inspetores de qualidade em tempo integral e supervisores de inspeção descobrem tais problemas (ou seja, soldadores esmerilhando e soldando repetidamente no mesmo local) durante inspeções no local, eles devem interromper a prática imediatamente e substituir os soldadores por outros com níveis técnicos mais elevados para lidar com os defeitos;
2. Ao realizar reparos com eletrodos de baixo hidrogênio, a temperatura da solda não deve ser muito alta (a experiência em reparos mostra que o superaquecimento da solda tem grande probabilidade de produzir poros). Não esmerilhe nem solde imediatamente. Aguarde até que a temperatura da solda caia para cerca de 150 graus Celsius antes de esmerilhar ou soldar.
Os detalhes da soldagem determinam o sucesso ou o fracasso, e o processo de soldagem é particularmente importante. O fortalecimento do controle do processo e a redução da formação de defeitos podem melhorar efetivamente a taxa de aprovação da soldagem e facilitar o retrabalho. Para controlar a qualidade da soldagem, devemos primeiro compreender e analisar completamente as causas dos defeitos de soldagem no local e, em seguida, tomar medidas preventivas e de controle direcionadas com base na situação real do local para evitar defeitos graves, reduzir e eliminar defeitos de soldagem e resolver eficazmente problemas de qualidade de soldagem, como "porosidade, inclusão de escória, falta de fusão, falta de penetração, penetração, mordedura, corrosão por arco, trinca e altura excessiva em relação ao padrão". Abaixo, analisamos os defeitos e problemas de qualidade comuns que tendem a ocorrer na construção de inverno e apresentamos medidas de controle.